Con los departamentos de logística de las empresas haciendo malabarismos para afrontar los cuellos de botella que actualmente se intentan gestionar en las plantas de almacenaje de todo el mundo, la seguridad en los muelles de carga resulta un problema importante a resolver por parte de las empresas. La mejora continua en las condiciones de salud laboral de las plantillas, así como la implementación de mejores prácticas de trabajo, se han convertido en elementos clave a la hora de optimizar las operaciones logísticas y de circulación en los almacenes.
La preocupación de la seguridad en los centros logísticos
El sector del transporte ha experimentado un gran crecimiento durante los últimos años. La demanda de consumo se ha acelerado en todas las áreas, ascendiendo el comercio mundial de bienes y servicios a 26,64 billones de euros durante todo el año 2021. Y en el corazón de cada una de estas operaciones logísticas están el almacén y el muelle de carga.
Cada vez con más número de trabajadores, debido a la necesidad de atender el aumento de la demanda en la distribución de productos, se antoja fundamental garantizar la seguridad de los empleados de estas plataformas de logística. Algo que no siempre es fácil. Según el organismo de salud y seguridad de Gran Bretaña, The Health and Safety Executive (HSE), el año pasado hubo 13 muertes y 26.000 lesiones no fatales relacionadas con la industria del transporte y almacenamiento en el Reino Unido. Un alto porcentaje de estos accidentes ocurrieron en el entorno de los muelles de carga, considerada una de las áreas más peligrosas dentro de los almacenes.
Prevenir accidentes, el desafío de las operaciones logísticas
Es el objetivo a lograr: eliminar las causas que provocan los accidentes dentro de los almacenes. Con pocos estudios relativos al impacto económico de estos siniestros, los datos del HSE podrían servir, de nuevo, como referencia: el coste económico anual de los accidentes de trabajo en el Reino Unido, en el entorno de los muelles de carga, ascendió, el año pasado, hasta los 1.056 millones de euros. Muchos de estos accidentes están relacionados con el uso de carretillas elevadoras. Las causas de estos percances son variadas y van desde carretillas que vencen hacia adelante, por no estar bien calzadas, a mala comunicación con los conductores, ruidos de motores que dificultan la comunicación durante el proceso de carga o, también, apertura de espacios entre la carretilla, el camión y el muelle. También, a colisiones entre máquinas y atropellos de operarios, por carretillas elevadoras en movimiento, en áreas como los muelles de carga o en cruces con poca visibilidad dentro de los almacenes.
La solución: irrupción de las tecnologías para automatizar
El desarrollo de herramientas antiatropello ayuda a resolver esta problemática. Con diversas soluciones de automatización en el mercado, el uso de la tecnología Ultra Wideband (UWB) -en castellano banda ultra ancha – es una de la que mejores resultados está dando. La tecnología UWB no es nueva; durante décadas, su uso ha sido común en diferentes ámbitos de actividad, desde radares de corto alcance para vehículos a equipos de imagen médica o sistemas de señalización ferroviaria. El uso de un ancho de banda mucho más amplio, que puede llegar a los 500 Mhz en cada transmisión, permite una localización muy precisa de personas y objetos. Así, una carretilla equipada con dispositivos UWP puede determinar, con gran exactitud, tanto la distancia entre el obstáculo y la carretilla, como la posición relativa de ésta.
Cómo funciona la tecnología UWB
En entornos industriales, como puede ser un almacén, cada vez es más común la presencia de Vehículos y Carretillas de Guiado Automático (AGV y AGC) o de Robots Móviles Autónomos (AMR). Por ello, establecer una interacción segura entre las carretillas –tripuladas o no- y los diferentes elementos de las plantas industriales (trabajadores, mobiliario, utillaje….) es un elemento esencial en la organización de tareas de cualquier fábrica o almacén. Por este motivo, la necesidad de proveer a las carretillas de soluciones basadas en sensores y controladores aumenta. En este sentido, las prestaciones de la tecnología UWB aportan un importante incremento en cuanto a las condiciones de seguridad de trabajo, también para mejorar la seguridad del trabajador aislado en puertos y aeropuertos. Las principales características de funcionamiento de esta tecnología son:
- Sistema basado en pulsos
Las señales se transmiten, de manera repetitiva, en miniráfagas que nunca superan los 5 milisegundos. Esto permite a las señales UWB operar al mismo tiempo que otros sistemas de comunicación, y en las mismas frecuencias, sin generar interferencias.
- Velocidades de transmisión muy elevadas
De hasta varios centenares de megabits por segundo, lo que resulta especialmente apropiado para comunicaciones de corto alcance.
- Un radar de escaneo continuo
Así es. La tecnología UWB rastrea continuamente el espacio, pudiendo enfocarse, con alta precisión, sobre un objeto, intercomunicando con el mismo. Se obtiene un cálculo de distancia, posición relativa con la carretilla y ángulo entre objetos.
Ventajas de los sistemas de antiatropello industrial
Teniendo en cuenta que la primera causa de accidentes en el sector industrial son las colisiones entre carretillas y entre carretillas y personas –en algunos casos, mortales- el uso de sistemas de antiatropello industrial es cada vez más común y necesario. Esto aporta a la industria diversas ventajas que, en el caso de la tecnología UWB se concretan en:
- Incremento de los niveles de seguridad en los almacenes.
- Mayor capacidad de negociación, en caso de accidente, por parte de la empresa, al poder demostrar que ésta cuida las condiciones de seguridad de los trabajadores.
- Negociación de pólizas de seguros que contemplen el uso de estos sistemas.
- Compatibilidad con diversos procesos industriales.
- Uso de sistemas con altas capacidades de configuración y escalabilidad.
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